sekrap

Proses Sekrap ( Shaping / Planing )

Proses sekrap merupakan proses yang hamper sama dengan proses bubut, dalam hal ini gerak potongnya tidak merupakan gerak rotasi melainkan gerak translasi yang dilakukan oleh pahat ( pada mesin sekrap ) atau oleh benda kerja ( pada mesin sekrap meja ). Benda kerja dipasang pada meja sementara pahat ( serupa dengan pahat bubut ) dipasangkan pada pemegangnya. Kedalaman potong ( a ) dapat ditetapkan ( dengan cara menggeser pahat ) melalui skala pada pemutar. Gerak makan seperti halnya pada proses bubut dapat dipilih dan pada saat langkah balik berakhir meja atau pahat bergeser sejauh harga yang dipilih tersebut. Panjang langkah pemotongan ( lt ) diatur sesuai dengan panjang benda kerja ( lw ) ditambah dengan jarak pengawalan ( lv ) dan jarak pengakhiran ( ln ). Apabila hal ini telah ditetapkan maka perbandingan kecepatan ( Rs, quick return ratio ) menjadi tertentu harganya ( tergantung dari konstruksi mesin ). Dalam hal ini kecepatan mundur ( tidak memotong jadi merupakan waktu yang hilang / non produktif ) harus lebih tinggi dari pada kecepatan maju ( memotong ). Kecepatan potong rata – rata dan kecepatan makan ditentukan oleh jumlah langkah per menit ( np) yang dapat dipilih dan diatur pada mesin perkakas yang bersangkutan.

Elemen dasar pada proses sekrap dapat dihitung dengan menggunakan rumus sebagai berikut,

Benda kerja : lw = panjang pemotongan pada benda kerja ; mm,

lv = langkah pengawalan ; mm,

ln = langkah pengakhiran ; mm,

lt = panjang pemesinan,

= lv + lw + ln ; mm,

w = lebar pemotongan benda kerja ; mm.

Pahat : kr = sudut potong utama ; °,

γo = sudut geram ; °,

Mesin sekrap : f = gerak makan ; mm / langkah,

a = kedalaman potong ; mm,

np = jumlah langkah per menit ; langkah / min,

Rs = perbandingan kecepatan ;

= ^vm / _vr – ^{kecepatan maju} / _{kecepatan mundur} <>

Elemen dasar bagi proses sekrap adalah :

1. Kecepatan potong rata – rata :

V_rata2 = ^{np . lt ( 1 + Rs )} / _{2. 1000} ; m / min……….( 2.10 )

2. Kecepatan makan :

Vf = f. np ; mm / min……………………………..( 2.11 )

3. Waktu pemotongan :

tc = ^w / _vf ; min……………………………………( 2.12 )

4. KEcepatan penghasilan geram : Z = A . vrata2 ; cm³ / min….( 2.13 )

Dimana, A = f . a = h . b ; mm².

Seperti halnya pada proses membubut, tebal geram sebelum terpotong ( h ) dan lebar pemotongan ( b ) ditentukan oleh f, a, dan kr, lihat rumus ( 2.8 ) dan ( 2.9 ).

bubut

Proses Bubut ( Turning )

Benda kerja dipegang oleh pencekam yang dipasang di ujung poros utama ( spindel ). Dengan mengatur lengan pengatur, yang terdapat pada kepala diam, putaran poros utama ( n ) dapat dipilih. Harga putaran poros utama umumnya dibuat bertingkat, dengan aturan yang telah distandarkan, misalnya : 630, 70, 800, 900, 1000, 1120, 1250, 1400, 1600, 1800, dan 2000 rpm.Untuk mesin bubut dengan putaran motor variable, ataupun dengan system transmisi variable, kecepatan putaran poros utama tidak lagibertingkat melainkan berkesinambungan ( continue ). Pahat dipasangkan pada dudukan pahat dan kedalaman potong ( a ) diatur dengan menggerserkan peluncur si;ang melalui roda pemutar ( skala pada pemutar menunjukan selisih harga diameter, dengan demikian kedalaman gerak translasi bersama – sama dengan kereta dan gerak makannya diatur dengan lengan pengatur pada rumah roda gigi. Gerak makan ( f) yang tersedia pada mesin bubut bermacam – macam dan menurut tingkat yang telah distandarkan, misalnya : …, 0.1, 0.112, 0.125, 0.14, 0.16, … ( mm / (r) ).

Elemen dasar dari proses bubut dapat diketahui atau dihiutng dengan menggunakan rumus. Kondisi pemotongan ditentukan sebagai berikut,

Benda Kerja : do = diameter mula ( mm ),

dm = diameter akhir ( mm ),

lt = panjang pemesinan ( mm ),

Pahat : kr = sudut potong utama ( ° ),

γo = sudut geram ( ° ),

Mesin Bubut : a = kedalaman potong ( mm ),

a = ( do – dm ) / 2 ( mm ), ..................................... ( 2.1 )

f = gerak makan ( mm / (r) ),

n = putaran poros utama ( benda kerja ) ( (r) / min ).

Elemen dasar dapat dihitung dengan rumus – rumus berikut,

1. Kecepatan Potong

v = π.d.n / 1000 ( m / min ), ................................ ( 2.2 )

Gambar 3.1 Proses Bubut

Dimana, d = diameter rata – rata*, yaitu ,

d = ( do + dm ) / 2 – do ( mm ), ……………( 2.3 )

*Atau diameter mula do, karena perbedaan do dengan dm relative kecil.

2. Kecepatan Makan

( mm / min ), …………………………….( 2.4 )

3. Waktu Potong

tc = lt / vf ( min ), ………………….………………( 2.5 )

4. Kecepatan Penghasilan Geram : Z = A . V

Dimana, penampang geram sebelum terpotong A = f . a ( mm² )…………….... ( 2.6 )

Maka Z = f.a.v ( cm³ / min ), …………………………….…( 2.7 )

Sudut potong utama ( kr, principal cutting edge angle ) yaitu merupakan sudut antara mata potong mayor ( proyeksinya pada bidang referensi ) dengan kecepatan makan vf. Besarnya sudut tersebut ditentukan oleh geometri pahat dan cara pemasangan pahat pada mesin perkakas ( orientasi pemasangannya ). Untuk harga a dan f yang tetap maka sudut ini menentukan besarnya lebar pemotongan ( b, width of cut ) dan tebal geram sebelum terpotong ( h, undeformed chip thickness ) sebagai berikut :

o Lebar Pemotongan

b = a / sin kr ( mm ), ……………………….……( 2.8 )

o Tebal Geram Sebelum Terpotong

h = f sin kr ( mm ), ……………………….…………( 2.9 )

Dengan demikian, penampang d\geram sebelum terpotong dapat ditulis sebagai berikut :

A = f . a = b . h ( mm² )

Perlu dicatat bahwa tebal geram sebelum terpotong ( h ) belum tentu sama dengan tebal geram ( hc, chip thickness ) dan hal ini antara lain dipengaruhi oleh sudut geram ( γo ), kecepatan potong dan material benda kerja.

Gambar 3.2 Mesin Bubut ( Lathe )

Teori & Teknologi Proses Pemesinan, Taufiq Rochim 1993

elemen dasar proses pemesinan

Elemen Dasar Proses Pemesinan

Lima Elemen dasar proses pemesinan, yaitu :

1. Kecepatan potong ( cutting speed ) : v ( m / min ),

2. Kecepatan makan ( feeding speed ) : v_f ( mm / min ),

3. Kedalaman potong ( depth of cut ) : a ( mm ),

4. Waktu pemotongan ( cutting time ) : t_c ( min ),

5. Kecepatan penghasilan geram ( rate of metal removal ) : Z ( cm³ / min ).

Elemen proses pemesinan ( v, v_f, a, t_c, dan Z ) dihitung berdasarkan dimensi benda kerja dan / pahat serta besaran dari mesin perkakas. Besaran mesin perkakas dapat diatur ada bermacam – macam tergantung pada jenis mesin perkakas. Maka, rumus yang dipakai untuk menghitung setiap elemen proses pemesinan dapat berlainan.

Teori & Teknologi Proses Pemesinan, Taufiq Rochim 1993

klasifikasi proses pemesinan

Klasifikasi Proses Pemesinan

Menurut jenis kombinasi dari gerak potong dan gerak makan, maka proses pemesinan dikelompokan menjadi 7 macam proses yang berlainan, yaitu :

1. Proses Bubut ( Turning ),

2. Proses Gurdi ( Drilling ),

3. Proses Freis ( Milling ),

4. Proses Gerinda Rata ( Surface Grinding ),

5. Proses Gerinda Silindrik ( Cylindrical Grinding ),

6. Proses Sekrap ( Shaping, Planing ), dan

7. Proses Gergaji atau Parut ( Sawing, Broaching ).

Menurut jenis mesin perkakas yang digunakan, yaitu :

Jenis Proses	Mesin Perkakas
Bubut ( Turning )	Mesin Bubut ( Lathe )
Gurdi ( Drilling )	Mesin Gurdi ( Drilling Machine )
Sekrap ( Shaping, planning )	Mesin Sekrap ( Shaping Machine ) dan Mesin Sekrap Meja ( Planing Machine )
Freis ( Milling )	Mesin Freis ( Milling Machine )
Gergaji ( Sawing )	Mesin Gergaji ( Sawing Machine )
Koter / Pelebaran Lubang ( Boring )	Mesin Koter ( Boring Machine )
Parut ( Broaching )	Mesin Parut / Mesin Broc ( Broaching Machine )
Gerinda ( Grinding )	Mesin Gerinda ( Grinding Machine )
Asah ( Honing )	Mesin Asah ( Honing Machine )
Asah Halus ( Lapping )	Mesin Asah Halus ( Lapping Machine )
Asah Super Halus ( Super Finishing )	Mesin Asah Super Halus / Mesin Asah Kaca ( Super / Mirror Finishing )
Kilap ( Polishing & Buffing )	Mesin Pengkilap ( Polisher & Buffer )

Teori & Teknologi Proses Pemesinan, Taufiq Rochim 1993